ВХОД            Регистрация
Инструмент из сверхтвердых материалов
Блог ведет Mikhal Vitaliy Kimovich
 
Блог ведет Mikhal Vitaliy Kimovich
«      1   ·   2   ·   3   ·   4   

Алмазное хонингование

 

Алмазное хонингование

 
Алмазное хонингование является прогрессивным процессом современного крупносерийного и массового производства. Высокая размерная стойкость алмазных брусков, значительное снижение температур и усилий резания по сравнению с обычными абразивным хонингованием, позволили автоматизировать процессы обработки, применить активный контроль, повысить точность и производительность обработки, а самое главное – увеличить долговечность ответственных деталей машин и механизмов. Алмазное хонингование применяется при обработке блоков цилиндров, гильз и втулок автомобильных, тракторных, мотоциклетных и судовых двигателей, цилиндров компрессоров, насосов, деталей станков, холодильников, шатунов, шестерен и др.


При хонинговании совмещаются вращательное и возвратно-поступательное движения инструмента, благодаря чему создается характерная сетка, как следствие перемещения алмазных зерен по винтовой линии. Совмещение движений дает возможность эффективно исправлять отклонения от правильной геометрической формы отверстий (конусность, овальность, корсетность, бочкообразность). К преимуществам процесса следует отнести также и то, что хонингование увеличивает срок службы трущихся пар по сравнению с другими методами окончательной обработки. Стойкость хонингованных поверхностей на 25% выше, чем обработанных другими методами.

При хонинговании инструмент и деталь самоустанавливаются, что обеспечивает высокую точность обрабатываемых отверстий. При этом также отпадает необходимость правки инструмента, а припуски могут быть сведены до минимума.


1. Выбор характеристик алмазных хонинговальных брусков.

Характеристики алмазных хонинговальных брусков выбирают в зависимости от вида обрабатываемого материала, требований к точности и чистоте обработки, припуска на обработку, а также с учетом производительности и себестоимости процесса хонингования.

Бруски, как правило, состоят из корпуса и закрепленного на нем алмазоносного слоя. Основными характеристиками АБХ являются:

- размеры бруска (длина, ширина, толщина);

- марка связки (М- металлическая, В- органическая)

- марка и зернистость алмаза (АС – алмаз синтетический и цифра- прочность)

- концентрация алмаза в алмазоносном слое (%)

Например: АБХ 125х12х5 АС32 160/125 100% М2-01

Как правило, перед хонингованием необходимо произвести подготовку (шлифовку) поверхности брусков в сборе с хонинговальной головкой, устранив криволинейность (прогиб) поверхности алмазного слоя брусков. Отсутствие стрелы прогиба бруска по длине значительно сокращает время на подготовку хонинговальной головки, позволяя снизить затраты на вспомогательные операции хонингования.

2. Свойства связок рабочего слоя АБХ

Основные требования к связкам для хонингования следующие: надежное закрепление алмазного зерна, ограничения максимальной силы резания на зерне вследствие микровыкрашивания, образования пространства для размещения и выхода стружки; минимальное внешнее трение; хорошая теплопроводность.

Выбор марки связки зависит от обрабатываемого материала, требований к качеству обработанной поверхности, производительности процесса хонингования, а также условий хонингования, применение СОЖ (охладительная жидкость).

Связка М2-01 – хонингование чугунов, сталей, твердых сплавов;

Связка М5-01 – хонингование закаленных легированных сталей;

Связка М5-04 – хонингование сталей и чугунов;

Связка М5-05 - хонингование изделий из легированных сталей;

Связка М5-06 – хонингование серых и легированных чугунов;

В2-04 – Чистовое хонингование деталей дизельных двигателей.

3. Концентрация и зернистость алмазного порошка.

В зависимости от вида хонингования, обрабатываемого материала, требований к качеству обрабатываемой поверхности и припуска на обработку выбирают концентрацию, марку алмазного порошка и зернистость порошка.

Чем выше размер алмазного порошка (зернистость), тем выше параметры шероховатости и производительность. При съеме больших припусков применяется алмазный порошок крупной фракции и меньшей концентрации, а для получения высокой чистоты обрабатываемой поверхности – применяется алмазный порошок мелкой фракции и большой концентрации.

4. Выбор режимов хонингования.

Назначение режимов хонингования состоит в выборе давления, с которым бруски прижимаются к обрабатываемой детали (Р,кгс/см²), скорости возвратно-поступательного перемещения хона вдоль оси шпинделя (V1, м/мин) и окружной скорости хона (V, м/мин).

Скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки на предварительных операциях для обеспечения наибольшей производительности выбирают максимально возможной. На чистовых операциях хонингования скорость хона V1 должна быть на 20-50% меньше, чем при предварительных. Скорость вращения хонинговальной головки V выбирают исходя из соотношения V/V1=2-4 при хонинговании стали и V/V1=3-5 при хонинговании чугуна.

Производительность хонингования с увеличением скорости V1 повышается. С увеличением окружной скорости хона V производительность вначале повышается, а затем, при достижении некоторого критического значения, снижается. Производительность хонингования интенсивно растет с увеличением удельного давления брусков на обрабатываемую поверхность. Однако для каждой характеристики алмазных брусков существует предельное давление, выше которого происходит засаливание брусков. На предварительных операциях удельное давление находится в пределах Р=10-14 кгс/см². Для снижения шероховатости поверхности следует принимать меньшие удельные давления брусков 3-8 кгс/см².

5. Охлаждение

Применение смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) позволяет интенсифицировать процесс хонингования, повысить стойкость алмазных брусков, а также повысить качество обрабатываемой поверхности.

При алмазном хонинговании требуется интенсивное охлаждение в количестве до 20 л/мин, в зависимости от размеров обрабатываемого отверстия.

Основными функциями СОЖ при хонинговании являются:

- тепловая (охлаждение);

- уменьшение трения (смазывание);

- удаление продуктов обработки из рабочей зоны (смывание).

В большинстве случаев лучших результатов при хонинговании стали и чугуна достигают при применении в качестве СОЖ керосина с добавлением масел, скипидара, олеиновой кислоты. Однако керосин пожароопасен, его в настоящее время заменяют на СОЖ, содержащий поверхностно-активные вещества и ингибиторы коррозии, такие как:

- слабоконцентрированные (1-3%) водные растворы солей неорганических кислот (кальцинированной соды, хлористого натрия, хлористого кальция, тринатрийфосфата, буры, нитрата натрия) и органических поверхностно-активных веществ ПАВ (триэтаноламина, этиленгликоля) с добавками ингибиторов коррозии (нитрата натрия).

Рекомендуется СОЖ подводить с двух сторон (снизу и сверху). Это особенно важно при обработке отверстий малых диаметров, где зазор между корпусом хонинговальной головки и стенками отверстий невелик.

При недостаточном охлаждении, увеличивается трение и происходит нагрев детали и головки, а также засаливании алмазных брусков, что отрицательно сказывается на режущей способности.

6. Эксплуатация алмазных хонинговальных брусков.

Технологическую подготовку алмазного хонингования начинают с точной размерной установки и крепления алмазных брусков на стальные державки (колодки). Вследствие высокой износостойкости металлических связок бруски очень медленно прирабатываются в процессе хонингования. Во время их приработки на деталях резко снижается точность хонингования и производительность обработки. Поэтому при установке и креплении брусков очень важно предотвратить разновысотность брусков в одном комплекте.

Необходимо, чтобы их режущие поверхности при сборке в хонинговальной головке располагались на одной окружности. Для этого хонинговальную головку в сборе шлифуют на круглошлифовальном станке абразивным кругом. Подготовленными к работе считают такие бруски, поверхность контакта с обрабатываемым отверстием которых составляет не меньше 60% всей номинальной их режущей поверхности и обеспечивается полный контакт по всей длине. Алмазные бруски к металлическим колодкам крепят, как правило, путем припайки (припой ПОС61 или ПОС40). В отдельных случаях их приклеивают к колодкам клеем (эпоксидный клей).

Хонинговальные бруски подвижно закрепляются в пазах хонинговальной головки, в результате чего инструмент и деталь самоустанавливаются, что обеспечивает высокую точность обрабатываемых отверстий. При этом отпадает необходимость правки инструмента, а припуски могут быть сведены до минимума. Однако в некоторых случаях режущая способность брусков с течением временит в результате засаливания (налипания продуктов обработки) резко снижается, и происходит задирание обрабатываемой поверхности. Чтобы быстро восстановить ее, рекомендуется периодически изменять направление вращения головки (реверсирование).

Окончательно алмазные бруски по радиусу прирабатывают на хонинговальном станке по отверстию хонингуемой заготовки.
Комментарии (0) 17:02 | 28.03.2010

Пасты и суспензии из алмазных порошков

 Пасты и суспензии применяются при ручной и механической доводках, притирке и полировании поверхностей точных деталей из металлов, сплавов и хрупких неметаллических материалов.

 

Это сложные многокомпонентные структурированные системы, состоящие из синтетических алмазов, наполнителей и основы из органических масел, поверхностно-активных веществ (органические кислоты, спирты, эфиры), структурообразователей (воски, парафины, церезины, проксанол 268), смазочные материалы, присадки.
Алмазные пасты оказывают на обрабатываемую поверхность химическое и механическое воздействие. Они образуют тонкодисперсные эмульсии, способствующие равномерному распределению алмаза в рабочей зоне. В состав пасты входят поверхностно-активные вещества, которые облегчают промывку деталей, выводят из зоны обработки легковоспламеняющиеся жидкости, образовавшиеся в процессе обработки шлаки и стружку. Это повышает производительность за счет повышения абразивной способности, улучшает качество обрабатываемой поверхности.
Большое значение при подборе компонентов основ паст и суспензий имеют не только их поверхностная и химическая активность, но и структурно-механические свойства. Одним из параметров, характеризующих структуру паст, является их коллоидная стабильность, т.е. способность пасты сопротивляться расслаиванию.
В случаях, когда процесс обработки сопровождается выделением большого количества тепла, пасты и суспензии должны обладать определенной термостойкостью.
На основе поверхностно-активных веществ, структурообразователей, термостойких соединений, адгезионными, антистатическими и другими свойствами были разработаны разные типы паст, обеспечивающие высокую работоспособность, стабильность свойств.
Алмазные пасты и суспензии изготавливаются из синтетических алмазных порошков разных зернистостей. В зависимости от зернистости они применяются для различных видов обработки. В таблице показаны шероховатости получаемых обработанных поверхностей и области применения.
 

Зернистость алмазного порошка Шероховатость поверхности РА, мкм Область применения
  До обработки После обработки
125/10 - 50/40 0,4 - 0,2 Шлифование, грубая черновая доводка различных материалов
60/40 - 40/28 0195 - 0155 Грубая черновая доводка сталей, сплавов, неметаллических материалов
28/20 - 14/10 0,16 - 0,1 0,12 - 0075 Предварительная доводка сталей, сплавов, неметаллических материалов
10 / 7 - 5 / 3 0,08 - 0,05 0,06 - 0038 Точная доводка сталей, сплавов и неметаллических материалов
3 / 2 - 1 / 0 0,04 - 0025 0,03 - 0,02 Полирование сталей, сплавов и неметаллических материалов
1 / 0, 5 - 0,1 / 0   Тонкое полирование сталей, сплавов и неметаллических материалов


Чем мельче алмазный порошок, а следовательно, чем больше количество зерен, содержащихся в 1 карате, и больше удельная поверхность, тем меньше должно быть процентное содержание алмазного порошка в пасте. Порошок в пасте должен быть равномерно распределен по всему объему. От правильного выбора концентрации пасты зависит величина удельного расхода алмаза и эффективности ее применения. Понижение содержания порошка в пастах приводит к снижению производительности обработки. Высокое содержание порошка в пастах, превышающее оптимальное значение, приводит к нарушению структуры пасты, накоплению шлама и экранированию рабочих поверхностей абразивного порошка, что также значительно снижает удельную работоспособность пасты.
Были подобраны оптимальные варианты по содержанию алмазного порошка в пастах. Алмазные пасты выпускаются нормальной (Н), повышенной (П) и высокой (В) концентрации в зависимости от массовой доли порошка в пасте для каждой зернистости.
В таблице приведены данные о содержании алмазных порошков различных зернистостей в пастах:
 

<><>
Зернистость, мкм Концентрация алмазного
порошка% (масс.)
Н П В
125/100
100/80
80/63
40 60
63/50
50/40
40 20



60/40
40/28 8   20  40

28/20
20/14
14/10 15 30

10 / 7
7 / 5
5 / 3   10  20

Комментарии (0) 16:35 | 19.03.2010

Описание полировочных паст из сверхтвердых материалов (СТМ)

 Состав, типы и фасовка пасты из сверхтвердых материалов.

В зависимости от консистенции пасты, подразделяются на мазеобразные (М) и твердые (Т). Консистенция алмазных паст определяется пенетрацией (числом проницаемости) не пенетрометре. Консистенция паст при температуре 20-50ºС по показаниям пенетрометра должна соответствовать: мазеобразной (М) – от 100 до 400 делениям пенетрометра, твердой (Т) – от 20 до 80.
Мазеобразные пасты поставляются потребителям в тубах или емкостях по 40, 50, 100 грамм или в банках по 500 и 1000 грамм. Твердые пасты – в специальной упаковке, позволяющей выдавливать пасту.
В зависимости от состава основы пасты подразделяются на:
1. Смываемые органическими (О) растворителями керосином, бензином, спиртом и т.п., которые разбавляются индустриальными маслами, керосином или смесью;
2. Смываемые водой (В) – разбавляются и смываются водой;
3. Универсальные, смываемые как водой, так и органическими растворителями (ВО), разбавляются и смываются дистиллированной водой, спиртом, индустриальными маслами, бензином, керосином.
Пасты, смываемые органическими растворителями, рекомендуются для обработки металлов и сплавов.
Пасты и суспензии, смываемые водой, рекомендуются для обработки неметаллических материалов, а также металлов в тех случаях, когда недопустимо применение огнеопасных жидкостей при промывки обработанных изделий.
Пасты и суспензии, смываемые водой и органическими растворителями, рекомендуются для обработки металлов, сплавов и неметаллических материалов, например природного камня, полудрагоценных и драгоценных камней.
В зависимости от состава основы пасты они имеют различные области применения.
Тип пасты Г – обработка черных и цветных металлов, сталей, сплавов, неметаллических и полупроводниковых материалов.
Тип пасты Л – обработка легированных сталей, чугуна, керамики, металлокерамики, твердых сплавов, феррита, сапфира, драгоценных и полудрагоценных, поделочных камней.
Тип пасты Х – обработка стекла, полупроводниковых материалов, твердосплавного инструмента, армированных пластмасс, нержавеющих сталей.
Тип пасты Э – обработка стекла, полупроводниковых материалов, твердосплавного инструмента, армированных пластмасс, хрупких неметаллических материалов.
Пример условного обозначения пасты из микропорошка синтетических алмазов марки АСМ зернистостью 28/20, с повышенной массовой долей алмазов (П) в пасте, смываемые водой и органическими растворителями (ВО), мазеобразной консистенции (М), типа Л: Паста АМС 28/20 ПВОМЛ
Хранить алмазную пасту следует при температуре не выше 30ºС. При более высокой температуре, вязкость ее уменьшается, происходит расслоение пасты и алмазный порошок осаждается.
Большое значение для эффективного использования паст имеет выбор материала притира при полировании.
В качестве материала для притира применяют чугун, сталь, латунь, медь, древесину, кожу, войлок, фетр и др. материалы. Выбор притира зависит от материала обрабатываемой детали, его твердости и требуемого качества обработанной поверхности.
Чугун обеспечивает высокую производительность, необходимую геометрию поверхности, но дает более грубую обработку, чем притиры из более легкого материала. Чугун используется при обработке наиболее твердых материалов пастами крупных зернистостей. Для изготовления притиров следует применять мелкозернистый чугун с минимальной поверхностью.
Сталь используется вместо чугуна в тех случаях, когда при малом поперечном сечении притира прочность чугуна оказывается недостаточной. Сталь применяется только для съема больших припусков.
Латунь, медь лучше использовать при доводке изделий алмазной пастой средних зернистостей. Для увеличения жесткости притиров применяются стальные сердечники. Медные притиры при сильном нагреве склонны к засаливанию, в этом случае их надо увлажнять.
Древесина различных пород от твердых (граб, бук, дуб) до самых мягких (береза, липа) хорошо удерживает алмазные зерна, снижает расход пасты. Притиры делают из поперечных срезов древесины.
Стекло рекомендуется использовать при полировании полудрагоценных камней, корунда, граната и т.д.
Фибра применяется для притиров, которые должны хорошо сохранять свою форму при использовании паст средних и мелких зернистостей. Фибра обеспечивает очень низкую шероховатость поверхности.
Кожу, войлок, фетр следует применять только при использовании паст мелких зернистостей для окончательной обработки поверхностей и полировании до зеркального блеска. Эти материалы могут использоваться в виде вращающихся дисков, оправок или вставок при возвратно-поступательном движении.
Для осуществления процесса доводки необходимо, чтобы притир шаржировался, то есть, чтобы абразивные зерна вдавливались в его поверхность.
В одном карате алмазного порошка от десятков тысяч до сотен миллиардов зерен, поэтому на притир необходимо наносить оптимальное количество пасты, снижая тем самым ее расход и себестоимость обработки.
Для пасты каждой зернистости следует применять отдельный притир. При переходе от пасты крупной зернистости к мелкой обрабатываемую деталь требуется тщательно промывать.
При выборе притира необходимо соблюдать следующие условия:
-- притир должен быть мягче обрабатываемого материала;
-- твердые притиры применять при больших припусках и пастах крупных зернистостей;
-- мягкие притиры рекомендуются для получения минимальной шероховатости обработанной поверхности.
При плоской доводке вращающимися притирами необходимо на рабочей поверхности притира нарезать кольцевые канавки, которые позволяют лучше выводить отработанный шлам, увеличить удельное давление при постоянном усилии прижима. При ручной доводке на притире лучше делать поперечные канавки.
Комментарии (0) 14:27 | 07.03.2010

Полировочные пасты из карбида титана (КТ)

 Пасты из порошков карбида титана.

Абразивные пасты КТ выпускаются в диапазоне зернистостей: шлифпорошков 630/500-50/40; микропорошков 60/40-1/0.

Это сложные многокомпонентные структурированные системы, состоящие из классифицированных по зернистостям порошков карбида титана и основы из органических масел, поверхностно-активных веществ, структурообразователей, смазочных материалов.

Абразивные пасты КТ оказывают на обрабатываемую поверхность химическое и механическое воздействие. Они образуют тонкодисперсные эмульсии, способствующие равномерному распределению абразива в рабочей зоне. В состав пасты входят поверхностно-активные вещества, которые облегчают промывку деталей, выводят из зоны обработки легковоспламеняющиеся жидкости, образующиеся в процессе обработки шлаки и стружку. Это обеспечивает высокую работоспособность паст, стабильность их свойств.

Пасты применяются при шлифовании, доводке, полировании деталей авиационной техники, прецизионных подшипников, запорно-тормозной аппаратуры и узлов пневмоприводов (кранов, вентилей, гидроциклонов), инструментальной оснастки, а также для обдирки крупногабаритных деталей и узлов.

В зависимости от массовой доли порошка епрбида титана концентрация выпускаемых паст может быть нормальной (Н) и повышенной (П). Содержание порошка КТ в зависимости от зернистости составляет:

630/500 – 50/40 - Н (50%); П (60%)
60/40 – 14/10 - Н (30%); П (40%)
10/7 – 1/0 - Н (20%); П930%).

По консистенции абразивные пасты КТ выпускаются мазеобразные (М), расфасованные ы тубы по 40 грамм, в банках по 500 и 1000 грамм.

В зависимости от состава основы пасты выпускаются:

1. Смываемые органическими (О) растворителями керосином, бензином, спиртом и т.д.
2. Смываемые водой (В) – разбавляются и смываются водой.
3. Универсальные, смываемые как водой, так и органическими растворителями (ВО), разбавляются и смываются дистиллированной водой, спиртом, индустриальными маслами, бензином, керосином.

Для эфеективного использования паст из порошков карбида титана необходимо применять притиры из чугуна СЧ 18-36, стали, меди, латуни, стекла ЛН5, дерева (березы, дуба, бука), винипласта, фетра, замши, текстолита и др.
Комментарии (0) 14:24 | 07.03.2010

Пасты и суспензии из алмазного порошка

 

Пасты и суспензии из СТМ

 
Пасты и суспензии применяются при ручной и механической доводках, притирке и полировании поверхностей точных деталей из металлов, сплавов и хрупких неметаллических материалов.

Это сложные многокомпонентные структурированные системы, состоящие из синтетических алмазов, наполнителей и основы из органических масел, поверхностно-активных веществ (органические кислоты, спирты, эфиры), структурообразователей (воски, парафины, церезины, проксанол 268), смазочные материалы, присадки.
Алмазные пасты оказывают на обрабатываемую поверхность химическое и механическое воздействие. Они образуют тонкодисперсные эмульсии, способствующие равномерному распределению алмаза в рабочей зоне. В состав пасты входят поверхностно-активные вещества, которые облегчают промывку деталей, выводят из зоны обработки легковоспламеняющиеся жидкости, образовавшиеся в процессе обработки шлаки и стружку. Это повышает производительность за счет повышения абразивной способности, улучшает качество обрабатываемой поверхности.
Большое значение при подборе компонентов основ паст и суспензий имеют не только их поверхностная и химическая активность, но и структурно-механические свойства. Одним из параметров, характеризующих структуру паст, является их коллоидная стабильность, т.е. способность пасты сопротивляться расслаиванию.
В случаях, когда процесс обработки сопровождается выделением большого количества тепла, пасты и суспензии должны обладать определенной термостойкостью.
На основе поверхностно-активных веществ, структурообразователей, термостойких соединений, адгезионными, антистатическими и другими свойствами были разработаны разные типы паст, обеспечивающие высокую работоспособность, стабильность свойств.
Алмазные пасты и суспензии изготавливаются из синтетических алмазных порошков разных зернистостей. В зависимости от зернистости они применяются для различных видов обработки. В таблице показаны шероховатости получаемых обработанных поверхностей и области применения.
Зернистость алмазного порошка Шероховатость поверхности РА, мкм Область применения
  До обработки После обработки
125/10 - 50/40 0,4 - 0,2 Шлифование, грубая черновая доводка различных материалов
60/40 - 40/28 0195 - 0155 Грубая черновая доводка сталей, сплавов, неметаллических материалов
28/20 - 14/10 0,16 - 0,1 0,12 - 0075 Предварительная доводка сталей, сплавов, неметаллических материалов
10 / 7 - 5 / 3 0,08 - 0,05 0,06 - 0038 Точная доводка сталей, сплавов и неметаллических материалов
3 / 2 - 1 / 0 0,04 - 0025 0,03 - 0,02 Полирование сталей, сплавов и неметаллических материалов
1 / 0, 5 - 0,1 / 0   Тонкое полирование сталей, сплавов и неметаллических материалов

Чем мельче алмазный порошок, а следовательно, чем больше количество зерен, содержащихся в 1 карате, и больше удельная поверхность, тем меньше должно быть процентное содержание алмазного порошка в пасте. Порошок в пасте должен быть равномерно распределен по всему объему. От правильного выбора концентрации пасты зависит величина удельного расхода алмаза и эффективности ее применения. Понижение содержания порошка в пастах приводит к снижению производительности обработки. Высокое содержание порошка в пастах, превышающее оптимальное значение, приводит к нарушению структуры пасты, накоплению шлама и экранированию рабочих поверхностей абразивного порошка, что также значительно снижает удельную работоспособность пасты.
Были подобраны оптимальные варианты по содержанию алмазного порошка в пастах. Алмазные пасты выпускаются нормальной (Н), повышенной (П) и высокой (В) концентрации в зависимости от массовой доли порошка в пасте для каждой зернистости.
В таблице приведены данные о содержании алмазных порошков различных зернистостей в пастах:
<><>
Зернистость, мкм Концентрация алмазного
порошка% (масс.)
Н П В
125/100
100/80
80/63
40 60
63/50
50/40
40 20


60/40
40/28 8   20  40

28/20
20/14
14/10 15 30

10 / 7
7 / 5
5 / 3   10  20
Комментарии (0) 14:22 | 07.03.2010
«      1   ·   2   ·   3   ·   4   
 

Блог ведет Mikhal Vitaliy Kimovich



© 2010 «Evolline».
© 2010 «Do100verno».

Инструмент из сверхтвердых материалов



Применение сверхтвердых материалов в различных отраслях промышленности: металлообработка (шлифование, хонингование, правка инструмента), обработка стекла, камнеобработка, резка бетона, полирование драгоценных камней.



Авторизация

Закрыть [X]
Логин:

  
Пароль:

  
Забыл пароль

 
Логин:     Пароль: